Polymer-Versiegelung auf PU-Yachtlack richtig anwenden

Der eigentliche Auftrag einer Polymer-Versiegelung dauert oft kürzer als die Vorbereitung. Trotzdem entscheidet nicht das schnelle Verteilen eines Produktes über das Ergebnis, sondern die gesamte Prozesskette: vorhandenen Lack identifizieren, Zustand bewerten, Produkt freigeben, Testfläche anlegen, Verschmutzungen materialgerecht entfernen, nach Datenblatt applizieren und die spätere Crew-Pflege festlegen.

Genau an diesen Schnittstellen entstehen in der Praxis die meisten Fehler. Ein ungeeigneter Reiniger kann die vorhandene Schutzschicht ablösen, ein pauschaler Entfetter den Topcoat unnötig belasten, eine nicht freigegebene Politur Material abtragen und ein falscher Applikationsweg Schlieren oder ungleichmäßige Zonen erzeugen. Die Bezeichnung Polymer-Sealer allein sagt deshalb noch nicht, wie das Produkt auf dieser Yacht verarbeitet werden darf.

01 · Was eine Polymer-Versiegelung bei der Anwendung ist - und was nicht

Polymer-Versiegelung ist keine normierte Produktklasse mit einheitlicher Zusammensetzung, Schichtdicke oder Reaktion. Im Yachtbereich reicht der Begriff von nicht abrasiven synthetischen Pflegesealern über Wachs-Polymer-Mischungen bis zu Produkten mit speziellen Additiven und UV-Absorbern. Gemeinsam ist ihnen nur, dass sie nach der Verarbeitung einen dünnen, erneuerbaren Pflege- oder Schutzfilm auf der Oberfläche hinterlassen sollen.

Dieser Film ist kein neuer PU-Topcoat. Er repariert keine Kreidung, keine Risse, keine Delamination und keine tiefen Kratzer. Er kann auch nicht pauschal als harte Schicht bezeichnet werden, die Mikrokratzer verhindert. Sand, verschmutzte Waschwerkzeuge, Fenderkontakt, Leinen und aggressive Reinigung können weiterhin sowohl die Pflegeschicht als auch den Lack beschädigen.

Für die Anwendung ist außerdem wichtig, zwischen Antrocknen, Ablüften, Auspolieren und chemischer Aushärtung zu unterscheiden. Nicht jeder Sealer reagiert oder härtet gleich. Bei ALEXSEAL A5010 soll das Produkt beispielsweise bis zu einem sichtbaren Schleier antrocknen und anschließend abgenommen werden. Daraus darf kein allgemeines 24-Stunden-Aushärtegebot für alle Polymerprodukte abgeleitet werden.

02 · Erste Freigabestufe: den vorhandenen Topcoat eindeutig bestimmen

Die Aussage 'PU-Lack' ist für eine sichere Freigabe zu ungenau. Auf einer Yacht können Zwei-Komponenten-PU-Topcoats, Acryl-Polyurethan-Systeme, Basecoat/Clearcoat-Aufbauten, Metallicsysteme, lokale Spot Repairs, ältere Überlackierungen sowie matte oder seidenmatte Zonen nebeneinander vorliegen. Sie reagieren auf Reiniger, Lösungsmittel, Politur und Sealer nicht zwangsläufig gleich.

• Lackhersteller, Produktlinie, Farbton und gegebenenfalls Klarlacksystem feststellen;
• Applikationsdatum, Reparaturhistorie und bekannte Spot Repairs dokumentieren;
• Glanzgrad und Sonderflächen wie Metallic, matt, seidenmatt oder strukturierte Beschichtung markieren;
• aktuelle Pflege-, Polier- und Versiegelungsfreigaben des Lackherstellers beschaffen;
• bei unbekanntem Lackaufbau eine schriftliche Freigabe der Werft, des Lackierers oder des Herstellers einholen;
• Unterwasser-, dauerhaft nasse und begehbare Non-Skid-Flächen aus dem Standardprozess ausschließen.

Stopkriterium: Ist der Topcoat nicht identifizierbar oder bestehen ungeklärte Reparaturzonen, wird keine Ganzflächenapplikation freigegeben. Zuerst folgt eine begrenzte, dokumentierte Material- und Verträglichkeitsprüfung.

03 · Zweite Freigabestufe: Zustand statt nur Glanz beurteilen

Eine glänzende Fläche kann trotzdem kontaminiert, weich, lösemittelsensibel oder ungleichmäßig repariert sein. Umgekehrt kann ein stumpfer Eindruck durch Salz, harte Wasserflecken, Ruß, Polituröle oder alte Schutzprodukte entstehen, obwohl der Topcoat noch intakt ist. Vor der Versiegelung muss daher geklärt werden, ob gereinigt, dekontaminiert, poliert, repariert oder gar nicht weiterbehandelt werden sollte.

Für wiederkehrende Zustandskontrollen kann ISO 4628-1 als Systematik zur Beschreibung von Defekten und gleichmäßigen Veränderungen des Erscheinungsbildes herangezogen werden. Reproduzierbare Glanzmessungen nach ISO 2813 können Hochglanzflächen ergänzend dokumentieren, sofern Messwinkel, Gerät, Kalibrierung, Messrichtung und Messpunkte festgelegt sind.

04 · Produktfreigabe: Datenblatt, Sicherheitsdatenblatt und Entfernungsweg

Vor der Beschaffung sollte nicht nur gefragt werden, ob ein Produkt für 'Marine' oder 'PU' beworben wird. Erforderlich ist eine technische Zuordnung zum konkreten Topcoat. Das technische Datenblatt beschreibt Anwendung und Grenzen; das Sicherheitsdatenblatt regelt unter anderem Gefahren, Schutzmaßnahmen, Lagerung und Entsorgung. Beide Dokumente müssen zur tatsächlich verwendeten Produktversion und Region passen.

• Lackfreigabe: Für welche Lackprodukte und Glanzgrade ist der Sealer vorgesehen? Das verhindert die Übertragung einer allgemeinen PU-Aussage auf ungeeignete Systeme.
• Applikationsweg: Ist Hand- oder Maschinenauftrag vorgeschrieben? Die Herstellerwege können sich ausdrücklich widersprechen.
• Werkzeuge: Welche Applikatoren und Abnahmetücher sind freigegeben? Material, Flor, Sauberkeit und Wechselrhythmus beeinflussen Schlieren und Kratzrisiko.
• Vorreinigung: Welche Reinigung ist vorgeschrieben? Ein generischer Entfetter kann überflüssig oder unverträglich sein.
• Zeitfenster: Wie lange darf das Produkt antrocknen, bevor es abgenommen wird? Zu kurze oder zu lange Zeiten können Auftrag und Entfernung erschweren.
• Auftragszahl: Sind mehrere Aufträge zulässig oder erforderlich? Mehr Material bedeutet nicht automatisch mehr Schutz; Überladung kann das Finish verschlechtern.
• Belastungsfreigabe: Wann darf die Fläche Wasser, Tau, Regen, Abdeckung oder Betrieb ausgesetzt werden? Das verhindert Flecken, Störungen und vorzeitige Belastung.
• Refit: Wie wird der Sealer vor Spot Repair oder Neulackierung entfernt? Ein dokumentierter Weg verhindert verschleppte Rückstände.

05 · Herstellerbeispiele: Warum eine Universal-Anleitung fachlich falsch wäre

Zwei verbreitete Herstellerbeispiele zeigen die Prozessunterschiede deutlich. Sie dienen nicht als Produktempfehlung für jede Yacht, sondern als Beleg dafür, dass die jeweilige Systemanleitung Vorrang hat.

Systemregel: Erfahrung mit einem Produkt ist kein Freibrief für ein anderes. Die Crew übernimmt niemals Drehzahl, Pad, Abschnittsgröße, Antrocknungszeit oder Schichtzahl aus einer fremden Anleitung.

06 · Die Testfläche ist eine technische Freigabe - kein Showeffekt

Eine repräsentative Testfläche reduziert das Risiko, wenn Lackhistorie, Altprodukte oder Verarbeitungsbedingungen nicht vollständig sicher sind. Sie sollte nicht nur dort liegen, wo die Oberfläche ohnehin perfekt ist. Sinnvoll ist eine Zone, die Farbe, Ausrichtung, Alter, Belastung und gegebenenfalls Reparaturhistorie der späteren Arbeitsfläche abbildet.

• Test- und unbehandelte Referenzzone eindeutig markieren und fotografieren;
• Ausgangszustand mit Streiflicht, Nahaufnahme und gegebenenfalls Glanzmessung erfassen;
• Reinigungs-, Dekontaminations- und Applikationsschritte vollständig protokollieren;
• unmittelbare Optik auf Schlieren, Wolken, High Spots, Farbton- oder Glanzänderung prüfen;
• produktabhängige Belastungszeit abwarten und danach erneut kontrollieren;
• mindestens einen realen Washdown oder eine vereinbarte Betriebsprüfung einplanen, bevor ein risikoreiches Ganzschiff-Projekt freigegeben wird.

Bei unbekannten Altprodukten kann eine einzelne unauffällige Stelle zu wenig sein. Dann sind mehrere kleine Prüffelder mit dokumentierten Varianten sinnvoller als ein großflächiger Versuch. Negative Reaktionen werden nicht durch einen stärkeren Auftrag 'korrigiert', sondern führen zum Abbruch und zur Ursachenklärung.

07 · Vorbereitung in acht kontrollierten Schritten

• Arbeitsbereich abgrenzen. Teak, Glas, Edelstahl, Dichtstoffe, Folien, matte Lacke, Non-Skid und empfindliche Beschläge gegen Produktkontakt und Ablaufspuren schützen.
• Mit sauberem Süßwasser vorspülen. Lose Partikel, Salz und Sand entfernen, bevor Waschwerkzeuge die Lackfläche berühren.
• Mit einem für den konkreten Topcoat freigegebenen milden Reiniger waschen. Dosierung einhalten, Produkt nicht antrocknen lassen und systematisch von sauber nach belastet arbeiten.
• Gründlich spülen und trocknen. Reinigerreste können Schmutz anziehen oder die nachfolgende Verarbeitung stören; hartes Wasser kann mineralische Flecken hinterlassen.
• Verbleibende Kontamination getrennt diagnostizieren. Ruß, Öl, Mineralien, Metallpolitur, Teakreiniger, Klebstoff und Altversiegelung benötigen nicht dieselbe Chemie.
• Nur freigegebene Sonderreinigung einsetzen. Zuerst die mildeste wirksame Methode, kurze Einwirkzeit, kleine Zone und vollständige Nachwäsche. Kein pauschales Vollflächen-Entfetten.
• Nur bei bestätigtem Lackdefekt und Herstellerfreigabe polieren. Pad, Medium, Drehzahl, Temperatur, Druck und Materialabtrag auf Testfläche festlegen; Politur ist kein obligatorischer Versiegelungsschritt.
• Fläche nach Vorgabe des Lack- und Sealer-Herstellers endreinigen, vollständig trocknen, staubfrei halten und bis zum Auftrag vor Tau, Regen, Sprühnebel und Berührung schützen.

Wichtige Korrektur des Rohentwurfs: Sauber bedeutet nicht automatisch, dass die gesamte Fläche zusätzlich mit einem beliebigen Entfetter abgewischt werden muss. ALEXSEAL A5010 und Awlcare beschreiben als Standardvorbereitung Waschen, Spülen und Trocknen. Weitere Lösemittel- oder Dekontaminationsschritte brauchen einen konkreten Befund und eine Systemfreigabe.

08 · Arbeitsbedingungen und Logistik vor dem Auftrag

Wetter und Umfeld beeinflussen eine Yachtanwendung erheblich. Direkte Sonne, heiße dunkle Lackflächen, Wind, Salzsprühnebel, Staub, hohe Luftfeuchte oder beginnender Tau können Abschnittsgröße, Antrocknung und Auspolieren verändern. Trotzdem dürfen keine pauschalen Temperatur- oder Taupunktwerte erfunden werden, wenn das Sealer-Datenblatt sie nicht nennt. In diesem Fall ist die Verarbeitung mit dem Hersteller abzustimmen und auf der Testfläche zu qualifizieren.

• ausreichendes trockenes Arbeits- und Belastungsfenster reservieren;
• Oberflächen- und Lufttemperatur, relative Feuchte, Wind, direkte Sonne und Tau-/Regensituation dokumentieren;
• Staub-, Schleif-, Schweiß-, Teak- und Metallpolierarbeiten in der Umgebung koordinieren;
• saubere Applikatoren und Abnahmetücher in ausreichender Menge vorbereiten und materialgetrennt lagern;
• Sicherheitsdatenblatt, persönliche Schutzausrüstung, Lüftung, Brandschutz und Entsorgung vor Beginn klären;
• Absturz-, Rutsch- und Zugangsrisiken an Gerüst, Gangway und Deck in die Arbeitsfreigabe aufnehmen.

Awlcare nennt ausdrücklich, dass Auftrag in Sonne oder Schatten möglich ist. Diese konkrete Angabe gilt für das genannte Produkt und ist keine allgemeine Freigabe für jeden Polymer-Sealer. Entscheidend bleibt, ob das Produkt innerhalb seines verifizierten Arbeitsfensters gleichmäßig verarbeitet und abgenommen werden kann.

09 · Auftrag: dünn, gleichmäßig und streng nach Produktanweisung

Der folgende Ablauf ist eine Prozessstruktur, keine Ersatzanleitung für das technische Datenblatt. Jeder Schritt muss mit dem tatsächlich eingesetzten Produkt abgeglichen werden.

• Produktidentität, Charge, Haltbarkeit, Gebindezustand, TDS und SDS nochmals prüfen.
• Produkt nur wie vorgeschrieben schütteln, aufrühren oder mischen. Keine Fremdadditive und keine freie Verdünnung verwenden.
• Applikator und Methode aus der Freigabe übernehmen. Handauftrag und Maschinenauftrag sind nicht austauschbar.
• Mit kontrollierter Produktmenge in nachvollziehbaren Abschnitten arbeiten. Gleichmäßige Benetzung ist wichtiger als sichtbar dicker Auftrag.
• Anschlüsse, Kanten, Beschläge, Wasserläufe und bereits behandelte Nachbarfelder auf Überlappung, Rückstände und Produktwanderung kontrollieren.
• Vorgeschriebene Antrocknungs- oder Ablüftphase einhalten. Nicht nach Gefühl verallgemeinern, wann ein Produkt 'fertig' ist.
• Mit dem freigegebenen sauberen Tuch oder Pad vollständig und ohne unnötigen Druck abnehmen beziehungsweise ausarbeiten.
• Zusätzliche Aufträge nur dann ausführen, wenn TDS und Testfläche dies bestätigen; Zonen mit Wasserablauf separat dokumentieren.

10 · Abnahme: Glanz allein reicht nicht

Die unmittelbare Abnahme sollte unter diffusem Licht und im Streiflicht erfolgen. Eine dunkle Hochglanzfläche kann aus normaler Betrachtungsrichtung sauber wirken und erst im seitlichen Licht Wolken, Tuchspuren oder nicht vollständig abgenommene Bereiche zeigen. Zusätzlich braucht das Yachtmanagement die Prozessdaten, damit spätere Pflege und Refit-Arbeiten nachvollziehbar bleiben.

11 · Betriebsfreigabe und die ersten Waschzyklen

Nach dem sichtbaren Auspolieren ist die Arbeit nicht automatisch betriebsbereit. Je nach Produkt können Wasser, Tau, Regen, Abdeckungen oder mechanische Belastung für eine bestimmte Zeit zu vermeiden sein. Falls das Datenblatt dazu keine klare Angabe enthält, muss die Freigabe vor Arbeitsbeginn mit dem Hersteller oder Lieferanten geklärt werden - nicht erst bei angekündigtem Regen.

Die ersten realen Waschzyklen liefern wichtige Informationen. Bleibt die Reinigung gleichmäßig, entstehen keine Schlieren und verhält sich die Test- beziehungsweise Referenzzone wie erwartet, ist der Prozess plausibel. Ein lokaler Funktionsverlust direkt nach der ersten Wäsche kann auf ungeeignete Chemie, unzureichende Vorbereitung, Überladung, Unterbrechungen oder eine fehlende Produktverträglichkeit hinweisen.

12 · Crew-Nachpflege: den Schutz nicht bei der Wäsche wieder entfernen

Die Standzeit einer Polymer-Versiegelung ist kein fester Produktwert. UV-Exposition, Salz, Ruß, Wasserqualität, Waschhäufigkeit, Reinigerkonzentration, Werkzeugzustand, Reibung und lokale Belastung verändern den Zyklus. Eine fehlerhafte Wäsche kann einen technisch guten Auftrag in kurzer Zeit ungleichmäßig abbauen.

ALEXSEAL und Awlgrip empfehlen in ihren Pflegeunterlagen regelmäßige beziehungsweise wöchentliche Wäsche mit systemspezifischen milden Reinigern. Diese Intervalle sind Herstellerbeispiele, keine pauschale Vorschrift für jede Yacht. Fahrtprofil, Klima, Liegeplatz und Betrieb müssen in den Crew-Plan einfließen.

13 · Schutz prüfen: Wasserperlen sind nur ein Hinweis

Der Rohentwurf nennt ein spezielles Test-Kit. Ohne offengelegte Prüfmethode, Referenzwert, Produktbezug und Validierung kann daraus jedoch kein allgemeiner Nachweis für einen noch ausreichenden Versiegelungsschutz abgeleitet werden. Ein kurzer Tropfentest zeigt eine veränderte Benetzung, aber nicht automatisch UV-Schutz, vollständige Flächendeckung, Schichtdicke oder verbleibende Standzeit.

ISO 19403-2 beschreibt professionelle Kontaktwinkelmessungen zur Bestimmung der Oberflächenenergie. Ein handgeführter Tropfentest an Bord ist damit nicht gleichzusetzen. Für die betriebliche Bewertung ist eine Kombination mehrerer Beobachtungen sinnvoller:

• Reinigungszeit und erforderliche mechanische Einwirkung auf definierten Zonen;
• Verhalten typischer Belastungen wie Salzfilm, Wasserabläufe, Ruß und Sonnencreme;
• gleichmäßiges Glanz- und Reflexionsbild im selben Kontrolllicht;
• Auftreten von Schlieren, Rauigkeit, Mineralflecken oder lokal stumpfen Bereichen;
• Vergleich stark belasteter Zonen mit geschützter Referenzfläche;
• optional reproduzierbare Glanz- oder professionelle Kontaktwinkelmessung.

Bewertungsregel: Wenn dieselbe Fläche bei vergleichbarer Verschmutzung mehr Zeit, stärkere Chemie oder mehr Reibung benötigt, verliert die Pflegeschicht ihren betrieblichen Nutzen - auch wenn noch einzelne Wasserperlen sichtbar sind.

14 · Erneuerung: keine neue Schicht auf ungeklärtem Altzustand

Herstellerintervalle liefern einen Rahmen, ersetzen aber keine Zustandsprüfung. ALEXSEAL nennt für A5010 eine Wiederholung etwa alle drei bis vier Monate und empfiehlt allgemein zwei bis drei Schutzanwendungen pro Jahr. Diese Angaben gelten für das genannte System und dürfen nicht auf alle Polymerprodukte übertragen werden.

• Erneuern: Topcoat und Altfilm sind kompatibel, die Fläche ist vollständig gereinigt und der betriebliche Nutzen lässt nachvollziehbar nach.
• Lokal nacharbeiten: Belastungszonen verlieren früher ihre Funktion; Produkt und Übergangsverfahren erlauben eine kontrollierte Teilbehandlung.
• Zuerst korrigieren: Schlieren, Mineralien, Polituröle, Ruß oder andere Kontamination sind vorhanden und müssen materialgerecht entfernt werden.
• Stoppen: Kreidung, Porosität, Blasen, Risse, Delamination, tiefe Kratzer oder ungeklärte Reparaturzonen erfordern eine technische Lackbewertung.
• Verschieben: Spot Repair, Repaint oder umfangreicher Refit steht bevor; Entfernung und Kontaminationskontrolle mit der Werft abstimmen.

Eine zusätzliche Lage auf Schmutz, Mineralien oder ungleichmäßigem Altfilm ist keine fachgerechte Erneuerung. Vor jedem neuen Auftrag beginnt der Prozess erneut mit Reinigung, Zustandsprüfung und Freigabe.

15 · Refit-Schnittstelle: Produkt und Entfernung müssen im Paint Register stehen

Polymer-Sealer, Wachse, Öle, Silikone und andere Pflegeprodukte müssen vor Schleif-, Spot-Repair- oder Lackierarbeiten eindeutig identifiziert und vollständig nach Systemvorgabe entfernt werden. Unbekannte Rückstände können bei der Vorbereitung verschleppt werden und Benetzung oder Lackierqualität stören.

Awlgrip nennt für Awlcare einen konkreten, systemeigenen Entfernungsweg vor der Neulackierung. Dieses Beispiel zeigt, warum Produktdokumentation wichtiger ist als ein bloßer Markenname. Im Paint Register sollten mindestens Produkt, Charge, Datum, behandelte Flächen, Auftragsmethode, Anzahl der Aufträge, Pflegechemie, bekannte Nacharbeiten und vorgesehener Entfernungsweg hinterlegt sein.

16 · Umwelt, Arbeitssicherheit und Abwasser

Ein dünner Pflegefilm ist nicht automatisch gefahrlos oder umweltneutral. Vor der Anwendung sind Sicherheitsdatenblatt, Gefahrstoffkennzeichnung, persönliche Schutzausrüstung, Lüftung, Lagerung, Brandlast, verschmutzte Tücher und Pads, Abwasser sowie Entsorgung zu bewerten. Die ECHA beschreibt das Sicherheitsdatenblatt als zentrales Kommunikationsmittel für sichere Verwendungsbedingungen und Risikomanagement.

Nach MARPOL Annex V dürfen Reinigungsagentien und Additive im Waschwasser von Deck- und Außenflächen nur dann eingeleitet werden, wenn sie nicht schädlich für die Meeresumwelt sind. Zusätzlich können Flaggenstaat, Hafen, Marina, Werft und lokale Abwasservorgaben strengere Regeln vorgeben. Rückstände aus Dekontamination, Politur und Versiegelung gehören deshalb in einen projektspezifischen HSE- und Abwasserplan.

17 · Typische Fehler bei der Anwendung

• auf der Angabe 'für PU' beruhen, ohne die konkrete Lackproduktlinie zu identifizieren;
• Polymer-Sealer als harte, kratzfeste Zusatzlackierung darstellen;
• vollflächig mit einem beliebigen Entfetter arbeiten, obwohl nur Waschen, Spülen und Trocknen freigegeben sind;
• Politur als obligatorische Vorbereitung behandeln, obwohl kein korrigierbarer Lackdefekt vorliegt;
• Maschinenauftrag aus einem Fremdsystem übernehmen oder einen vorgeschriebenen Handauftrag beschleunigen;
• zu dick auftragen, Antrocknungszeit ignorieren oder überladene Tücher weiterverwenden;
• Regen-, Tau- oder Wasserfreigabe erst nach der Applikation klären;
• matte Lacke, Metallic-Reparaturen oder Non-Skid ohne eigene Test- und Freigabelogik behandeln;
• Wasserperlen oder ein nicht validiertes Schnelltest-Kit als vollständigen Schichtnachweis verwenden;
• Crew nicht schulen und Produkt, Charge sowie Entfernungsweg nicht dokumentieren.

18 · Fazit: Die Versiegelung ist ein Prozess, kein einzelner Arbeitsschritt

Eine Polymer-Versiegelung kann auf einem bekannten, intakten PU-Yachtlack eine sinnvolle, erneuerbare Pflegeschicht bilden. Sie kann die Reinigung erleichtern, Glanz unterstützen und dazu beitragen, unnötige direkte Bearbeitung des Topcoats zu reduzieren. Diese Wirkung entsteht jedoch nicht allein durch das Produkt.

Der professionelle Ablauf lautet: Lack identifizieren, Zustand bewerten, Produkt und Entfernung freigeben, Testfläche qualifizieren, mit der mildesten wirksamen Methode vorbereiten, exakt nach TDS applizieren, unter Kontrolllicht abnehmen, Betriebsfreigabe dokumentieren und die Crew-Pflege verbindlich festlegen. Sobald eine dieser Schnittstellen ungeklärt bleibt, wird aus einer einfachen Pflegearbeit ein vermeidbares Lack- und Refit-Risiko.

Für Yachtmanagement ist daher nicht entscheidend, welcher Sealer im Moment am stärksten glänzt. Entscheidend ist, welcher dokumentierte Prozess den vorhandenen Lack im realen Betrieb mit geringem Materialabtrag, planbarer Pflege und sauberer Refit-Schnittstelle erhält.

19 · Oberflächen-Team: Prüfung, Testfläche und kontrollierte Applikation

Oberflächen-Team unterstützt Crew, Yachtmanagement, Owner Representatives und Werften bei der technischen Bewertung von PU-Lack, vorhandenen Schutzschichten und Pflegeprozessen. Der Ablauf umfasst Bestandsaufnahme, Material- und Zustandsprüfung, kontrollierte Testfläche, abgestimmte Reinigung oder Politur, geeigneten Schutzauftrag, Abnahmeprotokoll und auf Wunsch eine dokumentierte Crew-Pflegeempfehlung.

Einsatz nach Absprache in Hamburg, Schleswig-Holstein, an Nord- und Ostsee sowie deutschland- und europaweit; ausgewählte weltweite Projekte nach individueller Abstimmung.

Projektanfrage: www.oberflaechen-team.de · info@oberflaechen-team.de